Калибровка силового датчика машины для испытания на растяжение металла является основным звеном в обеспечении точности тестовых данных, в соответствии с принципом « стандартной прослеживаемости, стандартизированной работы, проверки данных», с помощью стандартного веса или стандартного датчика силы для калибровки сравнения, чтобы обеспечить точность датчика в соответствии с техническими требованиями уровня 0,5 / 0,3. Ниже приведены профессиональные процессы калибровки, методы и меры предосторожности:

I. Подготовка к калибровке

Персонал и квалификация: калибровочный персонал должен иметь метрологическую квалификацию, быть знаком с эксплуатацией оборудования и калибровочными нормами; Калибровка третьей стороной должна осуществляться органом, имеющим квалификацию CNAS (Национальная комиссия по аккредитации по оценке соответствия Китая).

Оборудование и инструменты

Стандартные приборы: стандартные гири (точность ≥ 1 / 3 точности калиброванного датчика, например, калибровка датчика уровня 0,5 требует стандартной гири уровня 0,1) или стандартные силовые датчики (уровень точности выше, чем калиброванный датчик).

Вспомогательные средства: гаечные ключи крутящего момента (для фиксированных весовых дисков), горизонтометры (уровень калибровочного оборудования), универсальные часы (схемы датчиков обнаружения), калибровочные регистрационные формы.

Условия окружающей среды: Калибровка температурного контроля окружающей среды при 20°C ±5 °C, влажность при температуре ниже 85% RH, чтобы избежать сильных электромагнитных помех, вибраций и пыли, чтобы гарантировать, что данные калибровки не подвержены воздействию окружающей среды.

Проверка состояния оборудования

Проверьте уровень стойки испытательной машины, откалибруйте рабочий стол оборудования с помощью горизонтометра, чтобы убедиться, что горизонтальная погрешность не равна 0,2 / 1000.

Проверьте соединительные линии датчика силы, соединительные зажимы, убедитесь, что контакт хороший, нет ослабления, окисления явления.

Запуск испытательной машины, работа без нагрузки 5 - 10 минут, оборудование для подогрева, чтобы обеспечить стабильную работу системы загрузки.

II. Основные методы калибровки

В соответствии с калибровочной сценой и условиями оборудования, в основном разделены на стандартный метод прямой калибровки веса и стандартный метод калибровки датчика силы по сравнению с двумя способами:

Метод прямой калибровки стандартных весов (для датчиков малой и средней нагрузки, 500 кН)

Этот метод использует гравитацию стандартного веса в качестве стандартной силы и непосредственно сравнивает измерения датчика с простой работой и сильной прослеживаемостью.

Установка гиря: Специальная гиря устанавливается под зажимом (или верхним зажимом) испытательной машины, чтобы убедиться, что установка прочная, коаксиальная погрешность менее равно 0002 мм.

Калибровка нуля датчика: в режиме холостого хода значение датчика силы вычищается с помощью системы управления испытательной машиной, чтобы обеспечить точность нуля.

калибровка по ступенчатой загрузке

В соответствии с диапазоном датчиков 20%, 40%, 60%, 80%, 100% иерархическая загрузка стандартной гири, например, датчик 50kN, в свою очередь, загрузка 10 кН, 20 кН, 30 кН, 40 кН, 50 кН гири.

После завершения загрузки каждой ступени гиря поддерживается в течение 5 минут, и после стабилизации значения регистрируется значение силы (индикаторное значение), показанное испытательной машиной, и фактическое значение силы (стандартное значение) стандартной гиря.

После завершения калибровки загрузки груз выгружается в обратном порядке, точно так же регистрируются индикаторы и стандартные значения после разгрузки каждой ступени.

Расчет данных: Расчет погрешности индикатора при каждой ступени нагрузки, формула: ошибка индикатора = индикаторное - стандартное значение; Относительная погрешность = (ошибка индикатора / стандартное значение) × 100%.

Для датчиков уровня 0,5 требуется относительная погрешность ±0,5%, для датчиков уровня 0,3 требуется ±0,3%.

2. Метод калибровки по сравнению со стандартными силовыми датчиками (для датчиков большой нагрузки, > 500 кН)

В сценарии большой нагрузки стандартная стоимость веса высока, работа затруднена, использование стандартного датчика силы и калиброванного датчика последовательного сравнения, более высокая точность и удобство.

Установка стандартного датчика силы: Стандартный датчик силы последовательно устанавливается между зажимом испытательной машины и калиброванным датчиком, чтобы убедиться, что коаксиальные три, прочные установки, чтобы избежать эксцентриситета.

Нулевая калибровка: в режиме холостого хода значения калибровочного датчика и стандартного датчика силы будут очищены соответственно.

калибровка по ступенчатой загрузке

В соответствии с диапазоном датчиков 20%, 40%, 60%, 80%, 100% - ная классификация нагрузки на растяжение, каждая ступень нагрузки поддерживается в течение 5 минут, записываются индикаторы калиброванного датчика и стандартные значения стандартного датчика силы.

После завершения загрузки, ступенчатая разгрузка, также записывает два набора значений под каждой ступенью нагрузки.

Расчет данных: Расчет погрешности индикатора и относительной ошибки в соответствии с формулой ошибки выше, чтобы определить, соответствует ли она требованиям точности.

III. Определение и обработка результатов калибровки

Квалификация: Если относительная погрешность всех точек калибровки находится в пределах допустимого диапазона точности датчика (0,5 - ±0,5%, 0,3 - ± 0,3%) и повторяющаяся погрешность менее 0,3%, то она считается приемлемой и выдается сертификат калибровки.

Неадекватная обработка

Если ошибка превышает допустимый диапазон, сначала проверьте, является ли установка эксцентриситета, плохой контакт соединительной линии и другие эксплуатационные проблемы, перекалировка.

После устранения эксплуатационных проблем, если они все еще не отвечают требованиям, датчик должен быть отрегулирован (некоторые датчики поддерживают нулевую точку, корректировку усиления), после корректировки перекалировка.

После корректировки стандарт все еще не может быть выполнен, необходимо заменить датчик и откалибровать замененный датчик.

Калибровочные записи и сертификаты: подробный отчет о дате калибровки, условиях окружающей среды, информации о стандартных приборах, данных калибровки, результатах расчета ошибок, выдача сертификата калибровки с официальной печатью калибровочного органа и квалификационной печатью, срок действия сертификата обычно составляет 1 год.

IV. Ежедневная калибровка и техническое обслуживание

Ежедневная калибровка нуля: перед каждым испытанием датчик силы в режиме холостого хода очищается от нуля, устраняя ошибки, вызванные дрейфом нуля.

Периодическая проверка: между двумя официальными калибровками может использоваться стандартный вес для простой проверки (например, загрузка 50% веса измерения, проверка ошибки индикатора в допустимом диапазоне), чтобы обеспечить стабильность точности датчика.

Обслуживание датчика: Избегайте перегрузки датчика, столкновения, поддерживайте линию соединения в хорошем состоянии, регулярно очищайте поверхность датчика от пыли, долгое время простаивайте, чтобы сделать влагонепроницаемую, антикоррозийную обработку.

V. Меры предосторожности при калибровке

В процессе калибровки убедитесь, что загрузка плавная, избегайте резких скачков нагрузки и предотвратите ударное повреждение датчика.

Стандартные гири должны регулярно проходить проверку, чтобы убедиться, что их точность соответствует требованиям, сертификат калибровки в течение срока действия.

При калибровке датчика большой нагрузки необходимо оснастить защитным устройством для предотвращения падения гиря или перегрузки оборудования.

После завершения калибровки, своевременно восстановить нормальное рабочее состояние испытательной машины, сохранить параметры калибровки и записи.