I. ПОДГОТОВКА К ОПЕРАЦИИ

1. Проверка оборудования
   • Механические компоненты:: Проверьте, ослаблены или изношены приспособления испытательной машины, трансмиссия системы (например, винты, направляющие), соединители (например, болты, шпиндели). При обнаружении трещин, деформаций или необычного износа требуется немедленная замена или ремонт.
   • Электрическая система:: Проверьте линии электропитания, контрольные кабели повреждены, заземление хорошее. Используйте мультиметр, чтобы проверить, стабильно ли напряжение питания (например, в пределах ±5%), чтобы избежать колебаний напряжения, влияющих на работу устройства.
   • Гидравлическая / пневматическая система(Если применимо): Проверьте, протекает ли масло / газ из труб, трубопроводов, находится ли гидравлическое масло или давление воздуха в номинальном диапазоне (например, давление в гидравлической системе должно соответствовать требованиям спецификации оборудования).
2. Подготовка образца
   • Размер и форма:: Размер образца должен соответствовать стандарту (например, ASTM E466, GB / T 3075), поверхность не имеет царапин, трещин или окислительного слоя. Если шероховатость поверхности образца превышает стандарт (например, Ra > 3,2 мкм), ее необходимо шлифовать.
   • Маркировка и выравнивание:: Отметить расстояние между знаками на обоих концах образца (для измерения удлинения) и обеспечить выравнивание оси образца с центральной линией зажима испытательной машины, чтобы избежать эксцентричной загрузки, ведущей к ошибке испытания.
   • Предварительная обработка:: Предварительная обработка в соответствии с характеристиками материала (например, отжиг, закалка), устранение внутренних напряжений, чтобы гарантировать, что результаты испытаний могут быть повторены.
3. Экологический контроль
   • Температура испытательной среды должна быть стабильной (например, в пределах ±2°C) во избежание того, чтобы колебания температуры влияли на свойства материала (например, повышение хрупкости металлического образца при низких температурах).
   • Если испытания связаны с высокотемпературной или низкотемпературной средой (например, испытание на тепловую усталость), необходимо использовать термостат и обеспечить однородность температуры (например, в пределах ±1°С).

II. Нормы в эксплуатации

1. Настройки параметров
   • Диапазон нагрузки:: Установление амплитуды нагрузки в зависимости от ожидаемого усталостного срока службы образца (если максимальная нагрузка не превышает 60% прочности образца на текучесть) во избежание того, чтобы перегрузка привела к разрушению образца или повреждению оборудования.
   • Выбор частоты:: Выбор частоты переменной нагрузки в соответствии с характеристиками материала (например, частота металлического образца обычно составляет 10 - 50 Гц, а частота высокомолекулярного материала может быть ниже 0,1 - 1 Гц), чтобы избежать чрезмерного нагрева образца или слишком низкой частоты, ведущей к чрезмерному времени испытания.
   • Количество циклов:: Установите количество циклов в соответствии с критериями испытаний (например, 10 - й цикл) или исследовательскими целями и запишите фактическое количество циклов (часть оборудования поддерживает автоматический подсчет).
2. Использование приспособлений
   • Управление напряжением:: В соответствии с материалом и размером образца отрегулируйте силу зажима (например, гидравлическое приспособление должно установить значение давления), чтобы избежать недостаточного сцепления, приводящего к скольжению образца или чрезмерному повреждению образца.
   • Проверка нейтральности:: После каждой установки образца на центрометре с помощью индикатора или лазера проверяется отклонение оси образца от центральной линии зажима (например, 0,1 мм), чтобы убедиться, что ошибка эксцентричной загрузки находится в допустимом диапазоне.
   • Меры по предотвращению скольжения:: Если поверхность образца гладкая (например, образец с металлическим покрытием), то на контактную поверхность приспособления и образца может быть прикреплена противоскользящая прокладка (например, наждачная бумага или резиновая прокладка), которая усиливает трение.
3. Запуск мониторинга
   • Наблюдение в реальном времени:: Во время испытания регулярно наблюдаются деформация образца, кривая нагрузки - смещения (часть оборудования поддерживает дисплей в режиме реального времени), при обнаружении аномалии (например, внезапное снижение нагрузки, излучающий изохронный звук образца) требуется немедленная проверка простоя.
   • Контроль температуры:: Если испытание сопряжено с высокотемпературной или высокочастотной нагрузкой, необходимо использовать инфракрасный термометр или термопару для мониторинга температуры поверхности образца, чтобы избежать изменения свойств материала (например, ползучести) из - за высокой температуры.
   • Регистрация данных:: Запись ключевых параметров (например, амплитуда нагрузки, частота, количество циклов, положение разрушения образца), часть оборудования поддерживает автоматическое хранение данных (например, формат CSV) для облегчения последующего анализа.

III. ЗАЩИТА БЕЗОПАСНОСТИ

1. Защита персонала
   • Операторы должны носить защитные очки, перчатки и обувь, чтобы избежать разбрызгивания осколков при разрушении образца.
   • Во время испытаний запрещается стоять прямо перед образцом или вблизи зажима, сохраняя безопасное расстояние (например, 1 м).
2. Защита оборудования
   • Испытательная машина должна быть оснащена защитным экраном (например, прозрачным стеклянным экраном), который предотвращает выброс осколков из поврежденного оборудования или ранения при разрыве образца.
   • Если испытание связано с высоким давлением (например, давление в гидравлической системе > 10 МПа) или высокой температурой (например, > 200 °C), необходимо установить предупреждающий знак вокруг оборудования (например, « опасность высокого давления» « высокотемпературный не касаться»).
3. Ликвидация последствий чрезвычайных ситуаций
   • Внезапное отключение электроэнергии:: В случае отключения электроэнергии во время испытания необходимо немедленно отключить питание устройства и вручную выпустить давление зажима (например, гидравлический зажим должен работать с выпускным клапаном), чтобы избежать чрезмерного удержания образца, ведущего к деформации.
   • Разрыв образца:: Если образец ломается во время испытания, необходимо остановиться и подождать, пока оборудование не остановится, прежде чем открыть защитный экран, чтобы удалить фрагменты образца и избежать царапин зажимом или осколками рук.
   • Неисправность оборудования:: Если устройство выдает аномальный шум, вибрацию или тревогу (например, сигнализацию о перегрузке, сигнализацию о температурном превышении), необходимо немедленно остановиться и связаться с обслуживающим персоналом, чтобы запретить принудительное продолжение испытаний.

IV. ПОСЛЕ ОПЕРАТИВНОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ

1. Чистка и уборка
   • После испытания поверхность испытательной машины и приспособление вытираются мягкой тканью, чтобы удалить загрязнение нефтью, металлические стружки и другие примеси. Если на приспособлении есть остаточные фрагменты образца, его необходимо очистить специальным инструментом (например, пинцетом), чтобы избежать царапин поверхности приспособления.
   • Очистите землю в испытательной зоне, поддерживайте чистоту окружающей среды и предотвращайте воздействие мусора на следующее испытание.
2. Проверка и замена деталей
   • Износ зажима:: Периодически проверять износ зубчатой или контактной поверхности приспособления (например, каждые 50 испытаний), при сильном износе (например, выравнивание зубчатой поверхности или глубина царапин контактной поверхности > 0,5 мм) необходимо заменить приспособление.
   • смазка трансмиссии:: В соответствии с требованиями спецификации оборудования, регулярно добавлять смазку (например, раз в 3 месяца) к винтам, направляющим и другим приводным частям, чтобы уменьшить износ и продлить срок службы.
   • калибровка датчика:: Каждые 6 - 12 месяцев калибровать датчики силы и смещения (требуется специализированное оборудование или контакт с производителем) для обеспечения точности измерений (например, ошибка датчика силы составляет ±0,5% FS).